衡水ug数控加工编程培训短期班 老师技术水平高

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一台810D的加工中心，X轴一动即报:25050轮廓临控，由于是人家转手过来修的，他们确认是CCU盒(驱动)坏了，我接手后，经检查驱动并没有发现问题，要求去现场处理，装机确实是报25050，我把电机线拆下，想测下对地电阻，不经意间发现有一相绕组没有电阻，可能是电机坏或电机线断了，后拆下电机侧接头测量，确认是电机线坏，更换后故障排除。
直线控制系统:是指数控系统不仅控制或机床工作台从一个点准确地移动到另一个点，而且要控制切削进给的速度，还要控制运动按规**路径到达终点，保证在两点之间的运动轨迹是一条直线的控制系统。移动部件在移动过程中进行切削。目前应用这类控制系统的有数控车床和数控铣床。点位控制系统:是指数控系统只控制或机床工作台，从一点准确地移动到另一点，而点与点之间运动的轨迹不需要严格控制的系统。
为了减少移动部件的运动与定位时间，一般先以快速移动到终点附近，然后以低速准确移动到终点定位位置，以保证良好的定位精度。移动过程中不进行切削。使用这类控制系统的主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控弯管机等。PCB数控钻铣床是一种典型的点位运动控制系统，是印制电路板精密导通孔加工的关键设备。随着电子产品向微型化、小型化方向发展，印制电路板对导通孔的孔径、线宽、线距的要求越来越高。相应地，PCB数控系统正朝高速、高精度、高可靠性、系统集成化、柔性化、智能化程度高的开放式方向发展。

轮廓控制(连续控制)系统:具有控制几个进给轴同时谐调运动(坐标联动)，使工件相对于按程序规定的轨迹和速度运动，在运动过程中进行连续切削加工的数控系统。目前数控车、数控铣床、加工中心都是轮廓控制。数控钻床也普遍采用轮廓控制了，采用轮廓控制的数控钻床可以当数控铣床用。轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的平面或空间的运动轨迹能满足零件轮廓的要求。它不仅能控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且能控制整个加工轮廓每一点的速度和位移，将工件加工成要求的轮廓形状。 常用的数控车床、数控铣床、数控磨床就是典型的轮廓控制数控机床。数控火焰切割机、电火花加工机床以及数控绘图机等也采用了轮廓控制系统。

由于工件坐标系随转台一起旋转，数控系统在手动操作模式下给用户提供了选择机床坐标系MCS还是工件坐标系WCS的机会。如果用户选择了WCS下的手动操作，而且WCS已经旋转，则手动操作将按照旋转后的坐标轴方向运动，以C轴转台为例:如果C轴已由初始的0度，CCW旋转45度后，用户选择WCS下手动X轴，数控机床的会XY轴联动，走X-Y平面45度斜线，如图1所示。上述行为对于工件的寻边和手动定位加工很方便，不需要顾及转台转了多少度，只要依据图纸上工件坐标系所示的方向操作即可。在自动加工模式下，所有的G92,G54-G59,G52都是在WCS下设定的，都会跟随WCS旋转而旋转。

伺服装置是数控系统的重要组成部分。20世纪50年代初，世界台NC机床的进给驱动采用液压驱动。由于液压系统单位面积产生的力大于电气系统所产生的 力(约为20:1)，惯性小、反应快，因此当时很多NC系统的进给伺服为液压系统。70年代初期，由于石油，加上液压对环境的污染以及系统笨重、效率低等原因，美国GETTYS公司开发出直流大惯量伺 服电动机，静力矩和起动力矩大，性能良好，FANUC公司很快于1974年引进并在NC机床上得到了应用。从此，开环的系统逐渐被闭环的系统取代，液压伺 服系统逐渐被电气伺服系统取代。
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